优化改进双轴加湿机的技术措施

　　一、防止双轴加湿机的叶片被卡死：

　　1、提高叶片耐冲击强度：

　　消除卡夹故障的关键在于防止叶片折断。对此，技术人员运用了燕尾槽联接代替了预埋轴来联接，其原理是把轴的下端做成了燕尾型，侧面加厚到40mm，整体嵌入到叶片槽里，并把结合面焊结得相当牢靠，这样做的目的一是加大易折断面的承载面积，二是有效地避免了大小直径过渡处的应力集中，使用证明此项改造相当成功，透彻解决了叶片断裂故障。

　　改造前，双轴向前向下压料、当有杂物混入机体，则被带入两弧底角、引起卡夹故障。且叶片与底板之间的积料被越压越板结，增加了运行的负载。改变了双轴旋转的方向以后，烧结的粉尘被叶片不断向前向上抛，硬杂物则不易进入弧底区域，底层积料也相对蓬松一些。

　　2、合理控制物料水分：

　　双轴加湿机卸灰时，工人必须在现场一边打水，一边观察物料润湿情况，尽量将物料含水量控制在6 %～8 %范围内，确保物料最佳湿度0.08 kg/kg 左右，既避免卸料点的二次扬尘，又避免物料在加湿机腔内出现大面积粘结。

　　二、更换轴承：

　　在滚动轴承不适用的情况下，依据该机承载力变化大转速低（50r/min）旋转精度要求不高、工作环境恶劣等特点，选用ZHSI80-3-3合金瓦代替3533E滚动轴承。

　　三、叶片结构改造：

　　双轴加湿机采用减少轴与孔的接触面积来解决拆轴难的问题，在轴根部约20m处保持了紧配合，一则为定位，二则为保持有较高的抗弯强度。中部保持有2mm的不接触间隙，以便于拆装。上部配置一个定位垫圈，以固定轴在孔中的相对位置不变，减少轴孔接触面积80%。

　　四、改造成果分析：

　　1、设备故障大幅度降低。

　　2、轴承和叶片使用周期均延长3倍。

　　采用轴瓦后，3年来没有发生任何设备故障，在正常情况下，一副瓦至少使用2年以上，同时，换瓦也非常方便。叶片的平均使用周期达到6个月以上。

　　3、劳动强度显明降低。

　　以前换一次叶片至少需要投入12人作业。双轴加湿机在改进后只要4人作业。以前工人们需要用18磅锤头拆装叶片，现在只要用3磅的锤头便够了，占用的时间通常为4h。只此单项的计算，便减少了33%左右的人工，提高效率3倍。